Hoy, Apple ha decidido abrirnos las puertas a su mundo de innovación al mostrar cómo utiliza la impresión 3D con titanio en sus dispositivos. Hablamos del Apple Watch Ultra 3, los modelos más avanzados de la serie 11 y el puerto USB-C del iPhone Air. Todos ellos, fabricados con un 100% de polvo de titanio reciclado, un paso que no solo es inteligente, sino que también busca cuidar nuestro planeta.
Un proceso innovador y sostenible
Pero, ¿cómo funciona todo esto? La impresión 3D consiste en crear objetos capa por capa a partir de metal en polvo. A diferencia de los métodos tradicionales que despilfarran material al tallar bloques sólidos, este enfoque permite utilizar solo lo necesario. Según Apple, esto significa que ahora necesitan solo la mitad del material bruto para fabricar los nuevos modelos comparado con generaciones anteriores. ¡Impresionante! Se estima que este año se ahorrarán más de 400 toneladas métricas de titanio gracias a esta técnica.
Afrontando el reto medioambiental
Sarah Chandler, Vicepresidenta de Medio Ambiente e Innovación en la Cadena de Suministro de Apple, destaca que “una reducción del 50% es un logro monumental; estamos creando dos relojes con la misma cantidad de material que antes usábamos para uno”. Y eso no es todo: además del beneficio ambiental evidente, esta tecnología mejora la impermeabilización del alojamiento de las antenas en los modelos celulares del Apple Watch. Esto se traduce en una mejor unión entre el metal y esa fina cinta plástica necesaria para captar señales.
Pero hablemos también del iPhone Air: su puerto USB-C impreso en 3D tiene tres ventajas frente a uno fabricado tradicionalmente: es más fino, resistente y utiliza un 33% menos de material. Un verdadero win-win para todos.
En definitiva, si quieres profundizar más sobre este tema fascinante y ver cómo Apple está dando pasos hacia una mayor sostenibilidad, te animo a leer el artículo completo disponible en su web. ¡Vale mucho la pena!
